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天有為公司_汽車儀表零件製作

「有了3D 列印,我們得以在公司內部快速實現設計,及時測試產品原型,提前發現並解決問題。3D 列印讓高效、優質的原型製作成為可能,讓我們增強研發實力,進而得客戶的信賴。”

——楊洋,黑龍江天有為電子有限責任公司結構工程師

 

 

 

Dimension Elite 3D 印表機以FDM 技術為基礎,能夠列印九種顏色的ABSplus 熱塑性塑膠

 

 

3D 列印加速汽車儀錶研發週期

DIMENSION ELITE 3D 印表機幫助天有為公司實現高效優質的原型製作,增強研發實力

黑龍江天有為電子有限責任公司(以下簡稱為天有為公司)是國內一流的汽車儀錶製造商,主要生產新型電子式汽車組合儀錶及其感應器,其客戶包括五菱、華晨、韓國起亞等多家國內外知名汽車廠商。 該公司集產品開發設計、產品生產、市場經營於一體,其全部產品均為自行研發。 正因其在研發上的領先優勢,公司更是致力於將這一優勢徹底強化,縮短產品研發週期和交付時間,快速靈活地應對客戶的多變需求,進而不斷增強研發實力,贏得市場。2013 年,天有為公司引進了3D 列印技術,購入Stratasys 的Dimension Elite 3D 印表機,顯著加快了新產品上市時間,增強了研發實力。

Dimension Elite 3D 印表機加速設計時程,提供精準原型

Dimension Elite 3D 印表機以FDM 技術為基礎,能夠列印九種顏色的ABSplus 熱塑性塑膠。 它是Stratasys Design Series 中具備最佳解析度的3D 印表機,最高解析度可達0.178mm,適用於對原型細節要求較高的客戶,恰好滿足天有為公司對製作汽車組合儀錶結構件原型的精度需求。 此外,Dimension Elite 適用於室內環境。 公司將其放置於專門的實驗室,方便設計師和工程師隨時使用。 這也是公司選擇Dimension Elite 3D 印表機的重要原因。

透過Dimension Elite 3D 印表機,天有為公司的結構工程師能夠把數位模型設計,快速製作汽車組合儀錶上的結構件原型,如屏圈、導光罩、底殼,以及像LCD 液晶屏支架這樣的小尺寸部件原型。 工程師將列印出的結構件原型與電路板、儀錶盤組裝到一起,作為實驗件提供給汽車廠商客戶;之後,客戶將組合儀錶原型裝在汽車上,進行一系列震動、高低溫等測試,驗證其設計是否合理,各項性能是否達標。

3D 列印大大縮短產品交付時間

不斷縮短產品交付時間是天有為公司一直以來的目標。 在引進3D 列印技術之前,公司通常將產品原型外包給快速原型件製作工廠,通過傳統制作方式進行製作,耗時非常久。 例如,若使用傳統外包製作一個200mm 至300mm 的組合儀錶上的屏圈,包括製作時間和運輸時間在內,公司需要15 天左右的時間才能拿到屏圈原型。 而現在,工程師在公司內部就能實現原型製作,同樣的屏圈僅需15 至16 小時即可列印而成,大大縮短了產品的交付時間,加速了新產品的研發週期。

天有為公司結構工程師楊洋舉例:「在製作包括LCD 液晶屏支架在內的一些小尺寸、有一定精度要求的原型零件時,Dimension Elite 能快速而完美地將設計列印實現,只需要半小時到一小時便可製作出10 個支架原型。 」與使用傳統外包所需的7 至8 天相比,3D 列印有效縮短交付時間為天有為公司贏得了巨大的競爭價值。

3D 列印顯著降低錯誤成本

為保證優質的產品品質,天有為公司的技術工程師往往需要進行多次徹底而精確的測試驗證,進而不斷優化設計,滿足客戶的各項要求。 在過去的傳統外包模式下,若外包廠商製作出的原型出現錯誤,則需要重新開模或者手工修改,前後可能會進行多次修改,浪費大量的時間和精力。

而現在,這一切都可以通過3D 列印來迅速實現。Dimension Elite 3D 印表機為天有為公司提供了敏捷的反覆運算產品開發,説明技術工程師在將產品原型交給客戶進行最終測試之前,就能自行裝配,立即發現問題、修改設計,迅速解決問題。 楊洋表示:「3D 列印出的產品原型為我們帶來了更直接的視覺和觸覺感受。 和過去只能在電腦裡看自動裝配相比,我們現在可以隨時在實驗室將設計列印出實物,得到更真實、更細微的設計細節體驗。 」利用Stratasys 的3D 列印系統,公司得以更早地發現設計錯誤並進行快速修改,顯著降低了錯誤成本。

在Stratasys 3D 印表機的強力支援下,天有為公司大大加速了產品研發週期。 楊洋表示:「有了3D 列印,我們得以在公司內部快速實現設計,及時測試產品原型,儘早發現並解決問題。3D 列印讓高效、優質的原型製作成為可能,讓我們增強研發實力,贏得客戶的信賴。”

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